OEE üç sayının çarpımıdır: kullanılabilirlik, performans ve kalite. Bir makine planlanan sürenin %90'ında kullanılabilir durumdaysa, nominal hızının %95'inde çalıştıysa ve %98 sağlam parça ürettiyse OEE'si %83,8'dir. Aşağıda: formül, tek bir vardiyadan işlenmiş bir örnek, kendi sayılarınız için bir hesaplayıcı ve göstergenin neyi göstermediğine dair dürüst bir liste.
OEE nedir
OEE (Overall Equipment Effectiveness) tek bir soruyu yanıtlar: makine, planlanan sürenin ne kadarını tasarlandığı hızda sağlam parça üreterek geçirdi. O süreyi alıp götüren her şey — arızalar, tip değişimleri, yavaş çalışma, mikro duruşlar, fire ve yeniden işleme — tek bir sayının içinde toplanır.
Gösterge tek bir makine için ya da bir hattın darboğazı için anlamlıdır. Bütün bir tesisin ortalaması alındığında, bir slaytta iyi görünen ve hiçbir karara götürmeyen bir rakam çıkar ortaya: zamanın %40'ında çalışan bir makine ile %100'ünde çalışan bir makinenin ortalaması %70 eder ve kimse elinde anahtarla nereye gideceğini bilemez. Bu yüzden OEE'yi ekipman bazında hesaplayın ve en fazla tek bir hat içinde toplulaştırın — tempoyu hangi makinenin belirlediğini de belirterek.
Formül ve bir ambalaj hattı örneği
OEE = kullanılabilirlik × performans × kalite; burada:
- Kullanılabilirlik = çalışma süresi ÷ planlanan süre;
- Performans = üretilen parça ÷ çalışma süresinde nominal çevrimle üretilebilecek parça;
- Kalite = sağlam parça ÷ üretilen parça.
Bir ambalaj hattında, planlı molası ve sipariş yokluğundan doğan boş beklemesi olmayan sekiz saatlik bir vardiya:
| Kalem | Değer | Kaynak |
|---|---|---|
| Planlanan süre | 480 dk | 8 saatlik vardiya |
| Plansız duruş | 45 dk | arıza 25 dk, tip değişimi 20 dk |
| Çalışma süresi | 435 dk | 480 − 45 |
| Nominal çevrim | 18 sn/parça | makine dokümantasyonu |
| Çalışma süresinde üretilebilecek parça | 1.450 | 435 dk ÷ 18 sn |
| Üretilen parça | 1.200 | makine sayacı |
| Fire | 36 parça (%3) | kalite kontrol |
- Kullanılabilirlik = 435 ÷ 480 = %90,6
- Performans = 1.200 ÷ 1.450 = %82,8
- Kalite = 1.164 ÷ 1.200 = %97,0
- OEE = 0.906 × 0.828 × 0.970 = %72,8
Tersinden kontrol edin. 480 dakikada 18 saniyelik çevrimle makine 1.600 sağlam parça üretebilirdi. 1.164 üretti. 1.164 ÷ 1.600 = %72,8 — aynı sayı. İki hesap birbirini tutmuyorsa tanımlar yanlıştır ve nerede yanlış olduğunu bulana kadar daha ileri gitmenin anlamı yoktur.
Dağılım, manşet rakamdan daha önemlidir. Bu %72,8 şunu söylüyor: buradaki en büyük kayıp ne arıza ne de firedir, tempodur. 435 dakikalık çalışma boyunca hat, üretebileceği 250 parçadan vazgeçti. Bu genellikle mikro duruşlar ve düşük hızda çalışmadır — gözle görülmesi en zor, yatırım yapmadan geri kazanılması ise en olası kayıp.
OEE hesaplayıcı
Üç bileşeni yüzde olarak girin — sonuç siz yazdıkça güncellenir:
Hesaplayıcı üç sayıyı çarpar, yaptığı tek şey budur. Zorluk daha önce başlar: o üç sayının bundan altı ay sonra da, ikinci vardiyada da tesisinizde aynı şeyi ifade etmesi gerekir.
İlk ölçümden önce üzerinde anlaşılacak tanımlar
- Planlanan süre. Molaları, yıkamaları, planlı bakımı ve siparişsiz vardiyaları dahil ediyor musunuz? Ediyorsanız OEE'yi değil, ekipman kullanım oranını (TEEP) ölçüyorsunuz demektir. İkisi de meşrudur — yalnızca farklı adlar taşımaları ve birbirleriyle asla karşılaştırılmamaları gerekir.
- Nominal çevrim. Etiket değerinden mi, proses dokümantasyonundan mı, yoksa en iyi belgelenmiş vardiyadan mı? Şişirilmiş bir çevrim performansı bastırır ve bir ay içinde rapora kimse inanmaz; düşük tutulmuş bir çevrim ise %100'ün üzerinde performans üretir, bu da bir başarıya değil bir hataya işaret eder.
- Duruş eşiği. Bir durma kaç saniyeden itibaren duruş sayılır? Eşiğin altındaki her şey mikro duruş olarak performansa, üstündeki her şey kullanılabilirliğe yazılır. Eşiği değiştirmek, sahada hiçbir şeyi değiştirmeden kayıp tablosunu değiştirir.
- Sağlam parça. Yeniden işlenmiş bir parça sağlam mıdır? Tip değişiminden sonraki ilk çalıştırma fire sayılır mı? Bunu kalite kontrolle birlikte karara bağlayın ve yazıya dökün.
Bu, üretimin, bakımın ve proses mühendisliğinin katıldığı tek bir çalıştaydır. O yapılmadan her OEE rakamı tek bir cümleyle çürütülebilir ve kayıplar üzerine tartışmanın yerini gösterge üzerine tartışma alır.
Tipik değerler: iyi bir OEE nedir
TPM literatürü uzun zamandır tek bir makine için dünya standardı seviye olarak %85'i kullanıyor — kullanılabilirlik %90, performans %95, kalite %99,9. En az onun kadar sık alıntılanan bir başka tahmin de ortalama bir tesisin %60 civarında olduğudur. İkisini de hedef değil, referans noktası olarak görün: sürekli ve tek ürünlü bir proses için %85 düşük olabilir, iki saatte bir tip değişimi olan kısa seriler içinse fiziksel olarak ulaşılamaz.
Polonya'daki tesislerde OEE'ye ilişkin kamuya açık ve güvenilir bir araştırma bilmiyoruz, bu yüzden burada hiçbir "sektör ortalaması" vermiyoruz. Anlam taşıyan tek karşılaştırma, tanımlar değişmeden, bugünkü makinenizin bir çeyrek önceki aynı makineyle karşılaştırılmasıdır.
Sektöre göre OEE'yi aşağı çeken nedir
- Dökümhane. Ocak ve kalıp kullanılabilirliği ile revizyonlar. Kayıplar büyük ve seyrektir, bu yüzden aylık ortalama az şey söyler — tek bir sayıya değil, duruşların dağılımına bakın.
- Gıda ve içecek. Yıkamalar ve format değişimleri. Kilit karar, yıkamanın nasıl sınıflandırıldığıdır: planlanan süre olarak mı (OEE yükselir ve hattı ölçer) yoksa duruş olarak mı (OEE düşer ve vardiyayı ölçer). İki yanıt da doğru olabilir, ama aynı anda yalnızca biri.
- Ambalaj ve baskı. Format değişimleri ve ilk çalıştırma — başlangıç firesi kalite bileşeninin tamamını yiyebilir, üretim firesinden ayrı sayılmasının nedeni budur.
- Montaj ve beyaz eşya. İstasyonlardaki mikro duruşlar ve bir çağrıya yanıt süresi. Burada en zayıf bileşen genellikle performanstır ve nedeni otomatik ölçüm olmadan görünmez.
OEE'nin göstermedikleri
OEE, partinin üretilmeye değer olup olmadığını bilmez. Stoğa çalışan bir makinenin göstergesi mükemmeldir, şirket üzerindeki etkisi ise kötüleşir. Parayı da görmez: darboğaz olmayan bir makinede geri kazanılan bir saat satışa hiçbir şey eklemez. Bu yüzden herhangi bir şeyi iyileştirmeden önce çıktı miktarını hangi makinenin belirlediğini saptayın — ve önce onu ölçün.
Bakımın, OEE'nin içermediği iki sayıya daha ihtiyacı vardır: arızalar arası ortalama süre MTBF ve ortalama onarım süresi MTTR. Birincisi makinenin ne sıklıkta arızalandığını, ikincisi çalışır hâle getirmenin ne kadar sürdüğünü söyler. Bunlar tümüyle farklı kararlara götürür (önleyici bakım ile yedek parça bulunabilirliği ve onarım prosedürleri), bu yüzden ayrı raporlayın.
Verinin otomatik toplanması
OEE'yi vardiya çizelgesinden hesaplamanın bir avantajı vardır: yarın başlayabilirsiniz. İki de sakıncası vardır. Veri bir gün gecikmeyle gelir, dolayısıyla tepki vermeye değil raporlamaya uygundur. Ve veriyi, işi bu veriyle değerlendirilen kişilerin kendisi kaydeder — kötü niyetten değil, arızayla uğraşan bir amirin dakikaları not etmekten daha acil işleri olduğu için.
Otomatik ölçüm her iki sorunu da ortadan kaldırır: durumlar, sayaçlar ve alarmlar doğrudan kontrolörlerden okunur, operatör yalnızca makinenin bilemeyeceğini ekler — panelde önceden anlaşılmış bir listeden seçilen duruş nedenini. Bunun pratikte nasıl işlediği üretim izleme ve OEE sayfamızda anlatılıyor; makine parkının bir bölümünde kontrolör yoksa ya da makineler CNC ise makine verisi toplama ile başlayın.
Teklif istemeden önce böyle bir kurulumun nelerden oluştuğunu bilmek işe yarar — fiyatı üretim izleme sistemi ne kadara mal olur yazısında kalem kalem ayırıyoruz. OEE için ayrı bir sisteme gerçekten gerek olup olmadığını merak ediyorsanız karşılaştırma MES, SCADA ve ERP yazısındadır.