Monitorowanie produkcji i OEE

Wdrażamy system monitorowania produkcji, który zbiera dane wprost ze sterowników i czujników, liczy OEE i pokazuje, gdzie w tej zmianie zniknął czas maszyn. Oprogramowanie i wdrożenie prowadzimy razem z naszym partnerem produkcyjnym z Turcji, a umowę, fakturę i prowadzenie projektu masz po polsku, z polską spółką.

Problem

Dane o produkcji zwykle istnieją. Tylko nie tam, gdzie są potrzebne, i nie wtedy, kiedy są potrzebne. Mistrz notuje postoje na kartce, arkusz zmianowy trafia do arkusza kalkulacyjnego nazajutrz, a wskaźnik OEE powstaje raz w miesiącu i służy głównie do dyskusji, czy jest wiarygodny. Przyczyna przestoju bywa opisana jednym słowem – „awaria” – i po tygodniu nikt nie odtworzy, czy chodziło o pięć minut, czy o pięćdziesiąt. Braki liczy się na koniec, a nie przy maszynie, która je zrobiła.

Konsekwencja jest zawsze ta sama: rozmowa o wydajności opiera się na wrażeniach, a wniosek inwestycyjny na liczbie, której nikt nie potrafi obronić. Zanim kupisz kolejną maszynę, warto wiedzieć, ile godzin dziennie stoi ta, którą już masz, i z jakiego powodu.

Jak działa system monitorowania produkcji

Zbieranie danych. Ze sterowników Simatic S7 pobieramy stany maszyny, liczniki sztuk i sygnały alarmowe przez Profinet i OPC UA. Maszyny bez sterownika opisujemy sygnałami dołożonymi na obiekcie – to osobny temat, który rozwijamy na stronie o zbieraniu danych z maszyn. Stany rozdzielamy na pracę, postój, przezbrojenie i brak zlecenia, bo bez tego podziału każdy wskaźnik da się podważyć.

Liczenie wskaźników. OEE jest iloczynem trzech składników i tylko rozbity na składniki cokolwiek mówi.

Obok OEE liczymy wskaźniki utrzymania ruchu: MTBF, czyli średni czas między awariami, oraz MTTR, czyli średni czas naprawy. Pierwszy pokazuje, jak często maszyna zawodzi, drugi – jak długo trwa powrót do ruchu; te dwie liczby prowadzą do zupełnie różnych decyzji i dlatego raportujemy je osobno.

Przyczyna przy maszynie. Postój dłuższy niż ustalony próg wymaga zamknięcia przyczyną. Operator wybiera ją na panelu z listy uzgodnionej wcześniej z utrzymaniem ruchu i technologią – nie z gotowego słownika dostawcy. Tam, gdzie sterownik podaje kod alarmu, przyczyna podpowiada się sama. Do tego dochodzi wezwanie andon: jedno naciśnięcie informuje mechanika, ustawiacza albo kontrolę jakości, a system mierzy czas reakcji.

Raport i pomost do systemów zakładowych. Zmiana kończy się raportem, który nie wymaga przepisywania: wykonanie względem planu, lista postojów z czasami i przyczynami, braki, OEE dla maszyny, gniazda i całej hali. Zakres wymiany danych z systemem ERP – zlecenia w jedną stronę, wykonanie i braki w drugą – ustalamy w analizie przedwdrożeniowej, bo w każdym zakładzie granica między halą a ERP przebiega inaczej.

Dla jakich zakładów

• Spożywcza – wydajność linii pakowania i rozlewu, mycie i przezbrojenia jako osobne kategorie czasu, braki liczone przy maszynie.
• Szkło – ciągły proces, w którym liczy się stabilność tempa i udział braków po odprężaniu.
• Odlewnie – dostępność form i pieców, przestoje remontowe planowane na podstawie historii, energia w przeliczeniu na tonę.
• AGD i montaż – takt linii, mikroprzestoje na stanowiskach i czas reakcji na wezwanie andon.
• Opakowania – czas zmiany formatu jako główny składnik dostępności, śledzenie serii i partii.

Nie każdemu to się opłaca. Przy trzech maszynach, jednej zmianie i produkcji jednostkowej arkusz zmianowy bywa wystarczający, a wdrożenie zwróci się dopiero, gdy dołożysz zmianę albo maszyny. Mówimy o tym na pierwszej rozmowie, zanim policzymy ofertę.

Wdrożenie krok po kroku

• Warsztat definicji. Ustalamy czas planowany, cykl nominalny każdej maszyny, próg rejestrowanego postoju i listę przyczyn. To najważniejszy dzień całego wdrożenia: liczby są tak wiarygodne, jak zgoda co do definicji.
• Pilot na 3–5 maszynach. Podłączenie, weryfikacja liczników wobec liczników maszyny i raportu zmianowego, korekty. Pilot trwa tyle, ile potrzeba, aby dane zgadzały się z tym, co widzi mistrz.
• Uzgodnienie raportów. Dokładamy widoki dla mistrza, kierownika produkcji i utrzymania ruchu; usuwamy te, których nikt nie otwiera.
• Rozszerzenie i szkolenie. Kolejne maszyny, instruktaż operatorów i mistrzów po polsku, przekazanie dokumentacji powykonawczej.

Ile to kosztuje

Nie publikujemy cennika, bo cena wdrożenia zależy od kilku rzeczy, których nie da się zgadnąć zza biurka: liczby maszyn i ich wieku, liczby sygnałów na maszynę, stanu sieci na hali, liczby stanowisk operatorskich i tablic, zakresu integracji z systemem ERP oraz tego, czy chcesz utrzymanie po naszej stronie. Wycenę przygotowujemy po ankiecie maszynowej i rozmowie technicznej; obejmuje osobno licencje, prace wdrożeniowe, sprzęt i opiekę. Ceny nie da się też porównać między dostawcami bez tych pozycji – to zwykle pierwsze pytanie, które słyszymy, i pierwsze, na które odpowiadamy liczbami z Twojego zakładu, a nie średnią rynkową.

Dofinansowanie

Gotowe oprogramowanie produkcyjne jest obowiązkowym elementem projektu w programie Dig.IT prowadzonym przez ARP, gdzie dofinansowanie sięga 50% w formule de minimis, a sprzęt i szkolenia mają osobny limit udziału. Wdrożenie kwalifikuje się też w module wdrożeniowym Ścieżki SMART. Warunki zależą od wielkości firmy i lokalizacji zakładu, a nabory się zmieniają – aktualny stan opisujemy na stronie o dotacjach na automatyzację i cyfryzację. Nie jesteśmy licencjonowanym doradcą dotacyjnym: sprawdzamy, czy zakres wdrożenia pasuje do programu, i pracujemy z doradcą po Twojej stronie.